جوشکاری لیزری یکی از روش‌های نوین و دقیق اتصال فلزات است که با استفاده از پرتو متمرکز لیزر، قطعات را با سرعت و دقت بالا به هم جوش می‌دهد. این فناوری در صنایع مختلف مانند خودروسازی، هوافضا، پزشکی و الکترونیک تحول ایجاد کرده است.

با گسترش فناوری لیزر، استانداردهای جدید در اتصال فلزات شکل گرفته که بررسی آن‌ها برای مهندسان و تکنسین‌ها اهمیت زیادی دارد.

دو روش اصلی آن، جوشکاری هدایتی (Conduction) و جوشکاری نفوذ عمیق (Keyhole) هستند. هر کدام عملکرد، مزایا و کاربردهای متفاوتی دارند و انتخاب درست بین آن‌ها بر کیفیت درز جوش، استحکام اتصال و بهره‌وری تولید اثر مستقیم دارد.

در این مقاله، اصول جوشکاری لیزری هدایتی و نفوذ عمیق، تفاوت فنی و کاربردی دو روش، عوامل موثر بر کیفیت، مشکلات رایج در جوش نفوذی، و تجهیزات مورد نیاز هر روش بررسی می‌شود.

جوشکاری هدایتی (Conduction): ویژگی‌ها، کاربردها، مزایا و معایب

در این بخش، به‌عنوان یک راهنمای فنی جوشکاری متریال‌ها، جزییات عملکرد، مزایا و محدودیت‌های روش هدایتی بررسی می‌شود.

جوشکاری هدایتی لیزری فرایندی است که در آن انتقال حرارت به صورت رسانش از سطح قطعه به عمق آن صورت می‌گیرد. در این حالت، چگالی توان لیزر نسبتا پایین‌تر است؛ به طوری که فلز فقط در سطح قطعه ذوب می‌شود و به حالت بخار درنمی‌آید. پرتو لیزر سطح قطعه کار را گرم کرده و فلز را ذوب می‌کند؛ سپس حرارت به کمک رسانش در حجم کوچکی از فلز نفوذ می‌کند و دو قطعه در ناحیه سطحی به هم جوش می‌خورند. حاصل این روش، جوشی است با عمق کم ایجاد می‌شود. عمق نفوذ در جوش لیزری هدایتی معمولا در حد کسری از میلی‌متر تا چند میلی‌متر است و به همین دلیل این روش برای جوشکاری ورق‌ها یا قطعات نازک بسیار مناسب است.

کاربردهای جوشکاری هدایتی

به دلیل کنترل حرارت و عمق کم ذوب، جوشکاری هدایتی برای قطعات ظریف و حساس استفاده می‌شود. مهم‌ترین کاربردها عبارت‌اند از:

الکترونیک و میکروالکترونیک: اتصال سیم‌ها و قطعات ریز روی بردها.

تجهیزات پزشکی دقیق: جوش ابزارهای جراحی و ایمپلنت‌های ظریف بدون آسیب حرارتی.

طلاسازی: جوش طلا و نقره با ظرافت بالا و بدون تغییر رنگ یا اعوجاج.

قطعات نازک خودروسازی: اتصال ورق‌ها و سنسورهای نازک بدون خطر سوراخ شدن.

مزایای جوشکاری هدایتی:

• کنترل آسان‌تر فرایند: به علت انرژی ورودی کمتر و نبود تبخیر شدید فلز، پایداری حوضچه جوش بیشتر است و کنترل کیفیت فرایند راحت‌تر انجام می‌شود. تنظیم پارامترها (توان، سرعت، فوکوس) برای دستیابی به جوش مطلوب در حالت رسانشی معمولا ساده‌تر است.
• کاهش عیوب جوش: در این روش به دلیل نبود تشکیل سوراخ کلید و فشار بخار، مشکلاتی مانند تخلخل (حباب‌های گاز محبوس در جوش) یا پاشش مواد مذاب بسیار کمتر رخ می‌دهد. جوش حاصل معمولاً صاف‌تر و یکنواخت‌تر است.
• محدوده حرارتی کوچک: به خاطر نفوذ کم عمق، منطقه‌ی HAZ کوچک و کنترل‌شده باقی می‌ماند. این به معنای حداقل تنش حرارتی و اعوجاج در قطعه است که برای قطعات دقیق یک مزیت بزرگ است. به عنوان مثال در جوش قطعات حساس الکترونیکی، کم بودن آسیب حرارتی پیرامون جوش بسیار حائز اهمیت است.
• عدم نیاز به توان بسیار بالا: جوشکاری رسانشی با لیزرهای توان متوسط یا حتی پایین قابل انجام است. بسیاری از دستگاه‌های جوش لیزری صنعتی کوچک مانند لیزرهای Nd:YAG پالسی یا لیزرهای فایبر با توان چندصد وات می‌توانند این نوع جوش را انجام دهند؛ بنابراین هزینه تجهیزات و مصرف انرژی نسبت به روش نفوذی می‌تواند کمتر باشد.
• کیفیت ظاهری جوش: به علت پهن‌تر بودن درز جوش سطحی، امکان پرداخت کاری کمتر نیاز است و جوش از نظر زیبایی قابل قبول و یکنواخت خواهد بود. این موضوع در صنایعی مانند ساخت لوازم تزیینی یا محصولات مصرفی فلزی اهمیت دارد.

معایب جوشکاری هدایتی:

• عمق نفوذ محدود: بزرگ‌ترین عیب این روش عدم توانایی در ایجاد جوش‌های عمیق است. برای قطعات با ضخامت زیاد یا اتصالاتی که نیاز به نفوذ کامل جوش تا پشت قطعه دارند، جوش هدایتی مناسب نخواهد بود. محدودیت در ضخامت ورق یکی از موانع استفاده از این روش در اتصالات سازه‌ای ضخیم است.
• استحکام پایین‌تر اتصال در مقاطع ضخیم: چون جوش فقط در نزدیکی سطح ایجاد می‌شود، در صورت استفاده برای قطعات نسبتا ضخیم، استحکام مکانیکی اتصال ممکن است به اندازه جوش نفوذی نباشد. در کاربردهایی مثل قطعات تحمل‌کننده بار سنگین که نیاز به استحکام نزدیک به ماده پایه در تمام ضخامت اتصال است، جوش هدایتی جوابگو نیست.
• نیاز به دقت بالا در تنظیم فاصله و تمرکز: از آنجا که عمق جوش کم است، لازم است قطعات کاملا به هم چسبیده باشند و تمرکز پرتو دقیقا روی درز باشد. وجود هرگونه فاصله‌ی هوایی بین قطعات می‌تواند باعث عدم اتصال کامل شود؛ بنابراین جفت شدن قطعات در این روش بسیار حیاتی است و درز اتصال باید کاملا تمیز و بدون شکاف باشد.
• مشکل در مواد با رسانایی حرارتی زیاد: برای فلزاتی مانند آلومینیوم و مس که رسانایی گرمایی بالایی دارند، رسانش حرارت به اطراف به سرعت انجام می‌شود و ممکن است مانع ایجاد حوضچه مذاب کافی در سطح شود. در این موارد روش هدایتی بازده پایین‌تری خواهد داشت یا نیازمند توان لیزر بالاتر است که خود ممکن است فرایند را به آستانه ورود به حالت نفوذی ببرد. به طور مثال بهترین روش جوشکاری لیزری برای آلومینیوم بسته به ضخامت می‌تواند روش نفوذی باشد، زیرا آلومینیوم حرارت را بسیار سریع پخش می‌کند و جوش سطحی ممکن است عمق کافی نداشته باشد.
• سرعت جوشکاری محدود در قطعات ضخیم‌تر: هرچند در قطعات نازک می‌توان با سرعت بالا جوشکاری کرد، اما اگر بخواهیم با همین روش قطعه‌ای کمی ضخیم‌تر را جوش دهیم، باید انرژی ورودی را با کاهش سرعت یا افزایش زمان تابش بالا ببریم که این امر باعث کاهش سرعت تولید می‌شود؛ بنابراین بهره‌وری جوش هدایتی برای اتصالات بزرگ یا پرحجم کمتر است.

جوشکاری نفوذ عمیق (Keyhole): مشخصات، کاربردها، مزایا و معایب

جوشکاری نفوذ عمیق که به جوشکاری سوراخ کلید نیز مشهور است، روشی از جوش لیزری با چگالی توان بسیار بالا است که باید از وایر فیدر استفاده شود. در این حالت پرتو لیزر آن‌قدر متمرکز و پرقدرت است که فلز را نه تنها ذوب بلکه تبخیر می‌کند.

مکانیزم اصلی در اینجا ایجاد یک سوراخ باریک و عمیق در فلز مذاب شده است: فشار بخار ناشی از تبخیر فلز مذاب، حفره‌ای عمودی در حوضچه جوش باز می‌کند که به آن سوراخ کلید گفته می‌شود. این سوراخ کلیدی به صورت یک کانال بخار در مرکز حوضچه مذاب است که تا عمق قطعه کار پیشروی می‌کند و لیزر می‌تواند انرژی را به اعماق قطعه منتقل نماید.

با حرکت پرتو لیزر در امتداد درز، این سوراخ کلید نیز همراه آن جابه‌جا شده و فلز مذاب پشت سر آن جامد می‌شود و جوشی عمیق و باریک را تشکیل می‌دهد. نتیجه این فرایند یک اتصال با عمق نفوذ بسیار بیشتر و عرض جوش بسیار کم (نسبت به عمق) است. جوش حاصل معمولا مقطع دوکی یا انگشتی شکل دارد که تقریبا به ضخامت کل قطعه نفوذ کرده و دو سمت قطعه را به طور کامل به هم متصل می‌کند. جوشکاری نفوذی به‌دلیل سرعت بالا و کاهش نیاز به چند پاس، نقشی جدی در کاهش هزینه‌های تولید صنعتی دارد.

کاربردهای جوشکاری نفوذی

این روش زمانی استفاده می‌شود که استحکام بالا و نفوذ کامل در ضخامت قطعه لازم باشد.

خودروسازی: جوش شاسی، بدنه، قطعات سازه‌ای، چرخ‌دنده، مجموعه موتور و ورق‌های چندلایه با یک پاس.

هوافضا و دفاعی: جوش بدنه هواپیما و موشک، محفظه‌های تحت فشار، قطعات جت و اجزای سازه‌ای حساس.

نفت، گاز و پتروشیمی: جوش لوله‌ها و مخازن ضخیم؛ جایگزین چند پاس جوش قوسی در تجهیزات مدرن.

ماشین‌آلات سنگین: اتصال سریع و قوی قطعات ضخیم مانند تجهیزات معدنی، ریل، جرثقیل و توربین.

فلزات رسانا یا بازتابنده: جوش آلومینیوم و مس با توان بالا برای دستیابی به نفوذ کامل، مخصوصاً در کابل‌ها و مخازن صنعتی.

مزایای جوشکاری نفوذ عمیق:

• نفوذ کامل در یک پاس: مهم‌ترین مزیت این روش، امکان جوشکاری مواد ضخیم در یک مرحله است. برخلاف جوش سطحی که شاید برای نفوذ به ضخامت بیشتر نیاز به چندین پاس یا روش‌های کمکی باشد، در جوش سوراخ کلیدی می‌توان با یک بار عبور لیزر، مقاطعی با ضخامت چندین میلی‌متر تا حتی چند سانتی‌متر را نیز جوش داد (بسته به توان لیزر و طراحی جوش). این مزیت در صنایع تولیدی باعث صرفه‌جویی در زمان و هزینه می‌شود.
• استحکام نزدیک به ماده پایه: چون جوش به طور عمقی تمامی سطح مشترک دو قطعه را پر می‌کند، استحکام اتصال بسیار بالا و تقریبا معادل استحکام خود فلز پایه خواهد بود. این امر برای اتصالات سازه‌ای و قطعات تحت بار مکانیکی مهم است که جوش آن‌ها بتواند تنش‌های وارده را تحمل کند. جوش‌های Keyhole از نظر کیفیت متالورژیکی (اگر به درستی انجام شوند) خواص بسیار خوبی دارند و مناطق ذوب‌شده به خاطر نرخ انجماد سریع، ریزساختار مناسبی ایجاد می‌کنند.
• عرض کم درز جوش و حرارت ورودی متمرکز: جوش نفوذی یک درز بسیار باریک ایجاد می‌کند. پهنای کم جوش از نظر ظاهری می‌تواند مزیت باشد و مهم‌تر از آن، حرارت ورودی کل را محدود نگه می‌دارد. هرچند توان لیزر در این روش بالاست، اما چون خیلی سریع به عمق می‌رود و جوش پیشروی می‌کند، بخش بزرگی از قطعه گرم نمی‌شود. نتیجه آن است که منطقه HAZ و اعوجاج در قطعه نسبت به جوش‌کاری سنتی یا چند پاسی کمتر خواهد بود. این موضوع به خصوص برای قطعات دقیق و مونتاژهای حساس صنعتی ارزشمند است.
• سرعت جوشکاری بالا در مقاطع ضخیم: یک دستگاه لیزر پرتوان می‌تواند با سرعت قابل توجهی حتی مقاطع ضخیم را جوش دهد. برای مثال، در شرایطی که برای جوش دادن یک ورق ۱۰ میلی‌متری فولاد با روش قوسی ممکن است چندین دقیقه زمان و چندین پاس نیاز باشد، لیزر نفوذی می‌تواند در چند ثانیه تا ده‌ها ثانیه آن را یک‌باره جوش دهد؛ بنابراین در تولیدات انبوه جوش لیزری نفوذی به خاطر بهره‌وری بالا بسیار مورد توجه است.
• قابل استفاده برای طیف گسترده‌ای از مواد: هر ماده فلزی که قابلیت ذوب شدن داشته باشد اصولاً با تنظیم درست لیزر قابل جوشکاری است. از فولاد زنگ‌نزن گرفته تا تیتانیوم، نیکل، آلومینیوم و حتی آلیاژهای خاص را می‌توان با لیزر در حالت Keyhole جوش داد. این انعطاف‌پذیری در مقابل موادی مثل فولادهای سخت یا آلیاژهای دما بالا که با روش‌های دیگر سخت جوشکاری می‌شوند از مزایای لیزر است. همچنین می‌توان با لیزر نفوذی فلزات غیرهم‌جنس مثلا مس به فولاد را نیز جوش داد، البته نیاز به ملاحظات خاص در متالورژی جوش دارد.

معایب جوشکاری نفوذ عمیق:

• پیچیدگی کنترل فرایند: ایجاد و حفظ یک سوراخ کلید پایدار چالش‌برانگیز است. اگر توان لیزر لحظه‌ای کاهش یابد یا سرعت جوشکاری بیش از حد بالا رود، سوراخ کلید ممکن است بسته شده و نفوذ کامل حاصل نشود. بالعکس، توان بیش از اندازه یا توقف در یک نقطه می‌تواند حفره‌ی بزرگی ایجاد کند که کنترل آن دشوار است؛ بنابراین فرایند Keyhole نیازمند کنترل دقیق‌تر پارامترها (توان، سرعت، فاصله کانونی، زاویه تابش و غیره) است و معمولا اپراتور یا مهندس باید تجربه کافی برای تنظیم بهینه شرایط داشته باشد.
• خطر ایجاد عیوب داخلی: در جوشکاری نفوذی به علت وجود بخار فلز و حفره‌ی کلید، برخی عیوب خاص ممکن است پدید آیند. یکی از شایع‌ترین مشکلات تخلخل (Porosity) است؛ یعنی حباب‌های گاز که در اثر فروپاشی سریع سوراخ کلید در حین انجماد ممکن است در داخل جوش به دام بیفتند. این تخلخل‌ها می‌توانند استحکام و کیفیت جوش را کاهش دهند. مشکل رایج دیگر ترک‌های انجمادی یا ریزترک‌های سرد در جوش است که به دلیل نرخ سردشدن بالا و تنش‌های حرارتی ایجاد می‌شود. همچنین ممکن است پاشش مذاب و جرقه‌های ریز در اطراف درز رخ دهد که سطح قطعه را آلوده یا زبر می‌کند. برای کاهش این عیوب، نیاز به بهینه‌سازی دقیق فرایند و در موارد حساس، استفاده از تمهیداتی مثل پالس زدن کنترل‌شده لیزر (مدولاسیون توان)، استفاده از گاز محافظ مناسب و حتی جوشکاری در محیط خلا یا زیر گاز خنثی ویژه وجود دارد.
• تجهیزات گران‌تر و پرقدرت: برای دستیابی به جوش Keyhole عموما لیزرهای صنعتی توان بالا (چند کیلووات به بالا) مورد نیاز است که قیمت آن‌ها زیاد و نگهداری‌شان تخصصی‌تر است. همچنین سامانه‌های نوری این روش باید توان مقابله با بازتابش‌های شدید و حفاظت در برابر اشعه را داشته باشند. به علاوه، در لیزرهای پرقدرت، مصرف انرژی بالاتر و بازده تبدیل انرژی معمولا پایین‌تر (در حدود ۳۰ تا ۴۰ درصد برای لیزرهای فایبر و کمتر برای CO₂) نسبت به روش‌های سنتی است که از نظر اقتصادی باید توجیه شود. این موضوع می‌تواند یکی از معایب باشد، هرچند سرعت بالای تولید اغلب این هزینه را جبران می‌کند.
• نیاز به حفاظت و ایمنی بیشتر: پرتوی لیزر پرقدرت می‌تواند خطرات ایمنی جدی داشته باشد. در جوشکاری نفوذی به دلیل شدت بالا، حتی بخش بازتاب یافته یا پراکنده‌ی اشعه نیز خطرناک است و لذا به‌کارگیری محافظ‌های نوری، عینک‌های مخصوص و محفظه‌های بسته الزامی است. همچنین تبخیر فلز ممکن است دودها و بخارات سمی تولید کند که باید تهویه و فیلتراسیون مناسب صورت گیرد.
• محدودیت در برخی هندسه‌ها: برای تشکیل و حفظ سوراخ کلید، معمولاً لازم است زاویه تابش لیزر نسبت به سطح عمود یا نزدیک به عمود باشد. اگر شکل قطعه یا محل جوش به گونه‌ای باشد که لیزر نتواند دسترسی مستقیم با زاویه مناسب داشته باشد، فرایند نفوذی دچار مشکل خواهد شد. در مقابل، جوشکاری هدایتی در برخی زوایای مایل نیز می‌تواند مؤثر باشد؛ چون اساسا سطحی است؛ بنابراین در طراحی قطعه، محدودیت دسترسی پرتوی لیزر در حالت Keyhole باید در نظر گرفته شود.

مقایسه فنی و صنعتی دو روش

حال که اصول جوشکاری هدایتی و نفوذی را می‌شناسیم، می‌توان تفاوت Conduction و Keyhole را از جنبه‌های مختلف بررسی کرد.

در ادامه، مهم‌ترین تفاوت‌ها به صورت خلاصه و روان آمده‌اند:

• مکانیزم حرارت‌دهی

در جوش هدایتی، حرارت از سطح به عمق به‌صورت رسانش منتقل می‌شود و فقط فلز ذوب می‌گردد. اما در جوش نفوذی، شدت انرژی به حدی است که فلز تبخیر می‌شود و فشار بخار یک سوراخ کلید ایجاد می‌کند؛ بنابراین هدایتی یک جوش سطحی است، درحالی‌که نفوذی یک جوش عمقی با حفره بخار محسوب می‌شود.

• عمق جوش و شکل مقطع

جوش هدایتی کم‌عمق و پهن است و مقطع آن شبیه یک کاسه کم‌عمق است. در مقابل، جوش نفوذی باریک و بسیار عمیق است و تا نزدیک پشت قطعه نفوذ می‌کند. مثلا عمق ~۱ میلی‌متر با عرض ۳ میلی‌متر در حالت رسانشی، در مقابل عمق ~۵ میلی‌متر با عرض ~۱ میلی‌متر در حالت نفوذی.

• توان و انرژی ورودی

هدایتی با چگالی توان کم‌تری (۱۰⁴–۱۰⁵ W/cm²) انجام می‌شود و انرژی ورودی کمی به قطعه می‌دهد. اما نفوذی نیازمند چگالی توان بسیار بالا (≥۱۰⁶ W/cm²) است و انرژی را در عمق متمرکز می‌کند. به همین دلیل جوش هدایتی گرما را در عرض پخش می‌کند، ولی جوش نفوذی آن را عمقی وارد می‌سازد.

• کیفیت درز جوش و عیوب احتمالی

در جوش هدایتی معمولا سطح جوش صاف‌تر است و احتمال تخلخل یا پاشش کم است. در حالت نفوذی، به دلیل حرکت بخار و مذاب، در صورت کنترل نامناسب ممکن است حفرات ریز، ترک‌های مویی یا پاشش رخ دهد. البته با تنظیم دقیق لیزر و گاز محافظ، کیفیت نفوذی نیز می‌تواند بسیار بالا باشد. به طور کلی، روش نفوذی حساسیت بالاتری به تغییرات دارد.

• کاربرد از نظر ضخامت

هدایتی برای ضخامت‌های کم (زیر ۲–۳ میلی‌متر) مناسب است و در ضخامت‌های بالاتر نفوذ کافی ایجاد نمی‌کند. نفوذی برای ضخامت‌های زیاد طراحی شده و می‌تواند چند میلی‌متر تا چند سانتی‌متر را با یک پاس پوشش دهد. برای ورق‌های خیلی نازک (کمتر از ۰.۵ میلی‌متر)، حالت رسانشی بهتر است، چون حالت نفوذی ممکن است باعث سوراخ‌شدن قطعه شود.

• تاثیر خواص مواد

در فلزات بازتابنده مانند آلومینیوم و مس، شروع جوش رسانشی دشوار است و انرژی زیادی بازتاب می‌شود. اما در حالت نفوذی، پس از تشکیل سوراخ کلید، جذب انرژی چند برابر می‌شود. به همین دلیل این مواد معمولا به آستانه نفوذی نیاز دارند. همچنین مواد با هدایت حرارتی بالا یا نقطه ‌ذوب زیاد بیشتر به سمت جوشکاری نفوذی می‌روند.

• ناحیه حرارتی و اعوجاج

در جوش هدایتی، حرارتی کم‌عمق اما پهن‌تر است. در نفوذی، ناحیه حرارتی عمقی و باریک ایجاد می‌شود. در قطعات نازک، رسانشی اعوجاج کمتری دارد؛ اما در ضخامت‌های بالا، جوش نفوذی چون یک‌پاسه است، اعوجاج کمتری نسبت به چند پاس جوش قوسی یا سطحی دارد.

• سرعت و بهره‌وری

در تولید انبوه صنعتی، نفوذی سرعت بسیار بالاتری دارد، زیرا با یک پاس، جوش کامل می‌شود. در رسانشی ممکن است نیاز به چند پاس یا سرعت پایین‌تر باشد. به همین دلیل در صنایع خودروسازی و قطعات سنگین، نفوذی ترجیح داده می‌شود. در مونتاژهای ظریف و الکترونیکی، رسانشی کنترل دقیق‌تری ارائه می‌دهد.

• تجهیزات و هزینه

جوش رسانشی به لیزرهای کم‌قدرت و تجهیزات ساده نیاز دارد (مثل یک لیزر ۲۰۰ وات برای طلا). اما جوش نفوذی معمولا به لیزرهای چند کیلوواتی، هد اپتیکی پیشرفته، خنک‌کننده قوی و سیستم‌های اتوماسیون نیاز دارد. هزینه اولیه آن بالا است، اما در تولید انبوه هزینه تمام‌شده هر قطعه پایین‌تر می‌شود.

معرفی دستگاه جوش لیزری فایبر روتک

• در توان‌های پایین‌تر (۱۵۰۰ وات)

معمولا جوشکاری هدایتی (Conduction) انجام می‌شود.

مثال: جوش طلا، استیل نازک، کارهای الکترونیکی، تعمیر قالب‌ها، کارهای ظریف.

• در توان‌های بالاتر (۱۵۰۰ الی ۳۰۰۰ وات و بیشتر)

رفتار جوش به‌تدریج وارد حالت نفوذی (Keyhole) می‌شود.

مثال: جوش ورق‌های ۶–۲ میلی‌متر، جوش آلومینیوم، قطعات خودرو، سازه‌های صنعتی.

• دستگاه‌های جوش لیزری فایبر پرتابل روتک

بسته به توان:

۱.۵ و ۲ کیلووات: ترکیب هدایتی + نفوذی (بسته به سرعت و قدرت)

۳ کیلووات: اغلب وارد حالت نفوذی می‌شود و نفوذ عمیق‌تری می‌دهد.

نتیجه گیری

انتخاب بین جوشکاری لیزری هدایتی (Conduction) و نفوذ عمیق (Keyhole)، مستقیما به نیاز کاربرد، جنس قطعه، ضخامت، دقت مورد انتظار و سرعت تولید بستگی دارد. در پروژه‌هایی که کیفیت ظاهری، کنترل گرما و ظرافت اتصال مهم است، روش رسانشی بهترین انتخاب است. در مقابل، زمانی که نفوذ بالا، استحکام مکانیکی زیاد و سرعت اجرای بالا نیاز باشد، جوشکاری Keyhole با توان بالا و تنظیمات مناسب، عملکرد برتری خواهد داشت.

تجربه‌ی ما در روتک نشان می‌دهد که بسیاری از مشتریان صنعتی به دلیل تنوع نیازهایشان، به دستگاه‌هایی نیاز دارند که توانایی اجرای هر دو حالت جوش را داشته باشند. دستگاه‌های جوش لیزری فایبر روتک در مدل‌های پرتابل و صنعتی، با توان‌های مختلف از ۱۵۰۰ تا ۳۰۰۰ وات، دقیقا با این رویکرد طراحی شده‌اند تا هم نیاز به جوش دقیق سطحی و هم جوش‌های نفوذی عمیق را پاسخ دهند.

اگر در انتخاب بین این دو روش یا توان مناسب برای قطعه‌ی خود دچار تردید هستید، کارشناسان فنی و فروش روتک آماده‌اند تا با تحلیل شرایط کاری شما، بهترین پیشنهاد را ارائه دهند. برای دریافت مشاوره رایگان، کافی‌ست با شماره ۰۲۱۴۸۰۰۰۰۹۰ تماس بگیرید.